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Le classement des 20 meilleurs projets IoT de 2017 (réalisé par l’IoT Institute), montre que tous les industriels sont désormais engagés, en général avec les grands acteurs de l’IT, eux-mêmes de plus en plus impliqués.

Le classement proposé par l’IoT Institute pour 2017 cite d’abord les sociétés utilisatrices plutôt que leurs fournisseurs, qui sont désormais de plus en plus souvent les grands noms du secteur IT plutôt que de petites entreprises ou des startups dédiées. Dans ce panorama qui résume le “top 20” d’IoT Institute, les entreprises sont citées par ordre alphabétique et non sous la forme d’un classement.

ABB : la robotique intelligente

ABB a largement adopté le concept de “maintenance prédictive”, en utilisant des capteurs connectés pour surveiller les besoins d’entretien de ses robots sur les cinq continents et déclencher des réparations avant la rupture des pièces.

Airbus: l’usine du futur

Les avions de ligne sont faits de millions de composants et exigent des dizaines de milliers d’étapes de montage. Lle coût des erreurs au cours du processus peut être énorme. Pour faire face à la complexité, Airbus a lancé une initiative de fabrication numérique appelée “Factory of the Future” pour rationaliser les opérations et renforcer la capacité de production. L’entreprise a intégré des capteurs aux outils et machines de l’atelier et a donné aux travailleurs des technologies portables, y compris des lunettes intelligentes industrielles, conçues pour réduire les erreurs et renforcer la sécurité sur le lieu de travail.

Amazon : réinventer l’entreposage

L’idée de base de la technologie Kiva, qu’Amazon a acquise pour 775 millions de dollars en 2012, est qu’il est plus logique de faire localiser des palettes de produits par des robots plutôt que d’avoir des employés à la recherche des produits. En 2014, les robots ont aidé l’entreprise à réduire ses coûts d’exploitation de 20%, selon Dave Clark, vice-président senior chez Amazon.

Boeing : utiliser l’IoT pour améliorer l’efficacité de la fabrication

Boeing travaille aujourd’hui sur l’objectif de rendre ses offres de services plus importantes que ses produits, tout en étant le fournisseur d’informations le plus précieux dans l’aviation. L’entreprise a déjà fait des progrès significatifs dans la transformation de son activité. Boeing et sa filiale Tapestry Solutions ont déployé de manière agressive la technologie IoT pour améliorer l’efficacité dans les usines et les chaînes d’approvisionnement. La société augmente également les volumes de capteurs connectés embarqués dans ses avions.

Bosch : évolution du programme “Track and Trace”

En 2015, Bosch a lancé ce qui serait le premier banc d’essai du Consortium Internet Industriel. La principale source d’inspiration du programme Track and Trace est que les travailleurs passent une grande partie de leur temps à chercher des outils. L’entreprise a donc ajouté des capteurs à ses outils pour les suivre, à commencer par un outil sans fil. À mesure que la résolution du suivi devient plus précise, Bosch prévoit d’utiliser le système pour guider les opérations d’assemblage.

Caterpillar : un pionnier de l’IoT

Fabricant d’équipements lourds, Caterpillar est depuis longtemps un pionnier de l’IoT. Récemment, l’entreprise a montré les fruits de ses investissements dans la technologie. Par exemple, lorsqu’on voit comment il utilise l’IoT et la réalité augmentée pour donner aux opérateurs de la machine une vue d’ensemble du processus de fabrication et de maintenance, depuis les niveaux de carburant jusqu’au moment où les filtres à air doivent être remplacés.

Fanuc : aider à minimiser les temps d’arrêt dans les usines

Le fabricant de robots Fanuc s’attache à réduire les temps d’arrêt dans les installations industrielles. L’utilisation de capteurs au sein de sa robotique, en association avec des analyses basées sur le cloud, permet à l’entreprise de prédire quand une défaillance est imminente. En 2016, General Motors a décerné au système Zero Downtime (ZDT) de Fanuc le “prix de l’innovation fournisseur de l’année”.

Gehring : un pionnier dans la fabrication connectée

Gehring Technologies, une entreprise de 91 ans spécialisée dans la fabrication de machines pour l’affûtage du métal, a commencé tôt à adopter la technologie IoT. Désormais, elle permet à ses clients de suivre en temps réel des indicateurs concernant le fonctionnement des machines Gehring avant de passer commande.

Hitachi : une approche intégrée de l’IoT

La société japonaise se démarque des autres sociétés industrielles en termes d’intégration et d’expérience, à travers les technologies opérationnelles et informatiques. Alors que la plupart des autres groupes industriels s’appuient sur des partenariats pour combler les lacunes dans leurs connaissances IoT, Hitachi est plus indépendant. La société compte plus de 16 000 employés concentrés sur la technologie. Bien qu’il offre une plate-forme IoT connue, sous le nom de Lumada, Hitachi fabrique également une pléthore de produits tirant parti des technologies connectées, y compris les trains, que l’entreprise commence à vendre en tant que service. Hitachi a également développé un modèle de production amélioré par l’IoT qui, selon elle, a réduit ses délais de production de moitié au sein de sa division Omika Works, qui fabrique des infrastructures pour l’électricité, la circulation, la sidérurgie et d’autres industries.

John Deere : tracteurs autonomes et plus

Comme le domaine de l’agriculture devient plus une science et moins un art transmis de génération en génération, John Deere répond en déployant la technologie de l’Internet des objets – peut-être plus particulièrement avec les tracteurs autonomes. Comme le Washington Post l’a écrit en 2015, Google n’a pas mené la révolution du véhicule autonome : John Deere l’a fait. L’entreprise se trouve également être un pionnier dans la technologie GPS. Les systèmes les plus avancés utilisés dans les tracteurs sont précis à 2 centimètres. En outre, la société a déployé la technologie télématique pour des applications de maintenance prédictive.

Kaeser Kompressoren : l’air comme un service

Fondé en 1919, le fabricant allemand de pompes à air, de sécheurs et de filtres à air comprimé innove en matière d’intégration des communications numériques dans ses produits. La société propose des “jumelles numériques” pour ses produits et prend en charge la maintenance prédictive. L’une des innovations les plus remarquées de cet industriel a été de commercialiser la production d’air sous la forme d’un service, ce qui est une évolution remarquable pour une entreprise qui vend des machines depuis un siècle.

Komatsu : innovation dans l’industrie minière et l’équipement lourd

Le fabricant d’équipement lourd japonais a une pléthore d’innovations liées à l’IoT. A partir de 2011, il a déployé des technologies connectées dans ses sites de production japonais. Komatsu a relié tous ses robots à ses installations de production centrales à Internet, ce qui permet aux gestionnaires de surveiller en temps réel les opérations internationales. L’entreprise est une force innovante dans le secteur minier. Ses énormes camions autopropulsés peuvent être repérés dans “Mine of the Future” en Australie de Rio Tinto . Komatsu a récemment acquis le fabricant d’équipements miniers américain Joy Global, qui avait développé des foreuses connectées pour l’extraction du charbon lesquelles peuvent envoyer jusqu’à 7 000 points de données par seconde au centre de données de l’entreprise, sans liaison filaire

KUKA : vers la robotique connectée

Le spécialiste allemand de la robotique KUKA a une stratégie IoT qui s’étend à des usines entières. Par exemple, Jeep a demandé à l’entreprise de contribuer à la construction d’une usine capable de produire une carrosserie toutes les 77 secondes. L’entreprise a répondu en aidant son client à construire une usine compatible IoT, avec des centaines de robots reliés à un cloud privé. L’usine peut produire plus de 800 véhicules par jour.

Maersk : pour une logistique intelligente

Expédiant des millions de conteneurs dans 121 pays à travers le monde, la compagnie maritime danoise a adopté l’Internet des objets pour suivre ses actifs et optimiser la consommation de carburant et les routes de ses navires. La technologie s’est avérée particulièrement utile pour les conteneurs réfrigérés, dont le contenu pourrait se gâter en l’absence de contrôle de la température. Sachant que l’entreprise dépense un milliard de dollars par an pour le transport de conteneurs d’expédition vides, Maersk a fait appel à des capteurs et à des analyses de données pour savoir comment il les stocke et les localise. La société utilise la technologie blockchain pour optimiser ses opérations d’approvisionnement.

Magna Steyr : fabrication d’automobiles intelligentes

Le constructeur automobile autrichien Magna Steyr est un précurseur en matière d’usines intelligentes. La société, qui compte 161 000 employés dans le monde, peut suivre précisément les actifs allant des outils aux pièces de véhicules, en générant automatiquement un réapprovisionnement si nécessaire. Magna teste également l’utilisation de “l’emballage intelligent”, en l’améliorant avec Bluetooth, pour aider à suivre les composants dans ses entrepôts. Des véhicules autonomes au sein de ses installations aident repérer les composants lors du montage, optimisant dynamiquement les itinéraires. Magna a une longue histoire dans la fabrication automobile sur mesure, construisant différents types de voitures sur la même chaîne de montage depuis 1999. Maintenant, elle utilise la technologie portable pour guider ses employés dans la production de véhicules sur mesure. L’année dernière, l’entreprise a remporté le prix “Automotive Innovations” du Center of Automotive Management.

Microgrid : innovations en temps réel

RTI et une poignée de partenaires ont créé une technologie innovante qui divise le réseau électrique en une gamme de microgrids qui peuvent chacun être gérés séparément. Cette stratégie peut aider les services publics à gérer le réseau complexe d’énergie qui va des panneaux solaires aux éoliennes en passant par le gaz naturel traditionnel, le charbon et les centrales nucléaires. Une telle technologie microgrid deviendra une nécessité. La méthode monolithique traditionnelle de transmission de l’énergie électrique n’est tout simplement pas à la hauteur de la gestion d’une grille qui tire l’essentiel de son énergie de sources renouvelables.

North Star BlueScope Steel : assurer la sécurité des travailleurs

La technologie portable a bénéficié progrès remarquables et remarqués depuis la création de Fitbit il y a une décennie, mais les cas d’utilisations sous-jacents pour la plupart des appareils portables grand public n’ont visiblement pas suffisamment évolué depuis cela. Dans le domaine industriel, cependant, le fabricant d’acier North Star BlueScope Steel a déployé des vêtements portatifs dans des casques et des bracelets, pour un projet de validation de principe visant à aider les gestionnaires à surveiller la sécurité des employés et à repérer les scénarios dangereux avant qu’ils ne causent des blessures. Les wearables suivent également les paramètres de santé tels que la température corporelle, le pouls et les niveaux d’activité, permettant aux superviseurs de donner une pause aux travailleurs taxés lorsque cela est nécessaire. De plus, le North Star BlueScope Steel utilise des capteurs connectés pour surveiller les températures extrêmes de l’environnement ainsi que la présence de radiations et de gaz toxiques.

Rio Tinto : la mine du futur

Le conglomérat minier britannico-australien a lancé une initiative minière automatisée innovante à Pilbara, une région isolée de l’Australie occidentale, avec d’importantes mais profondes réserves de minerai de fer. Les camions sans conducteur et les trains transportent le minerai loin des sites miniers, tandis qu’une technologie de forage autonome permet à un travailleur à distance de superviser plusieurs exercices à partir d’une seule console. Les navires pourraient également à l’avenir être “sans pilote”. La société possède un centre de contrôle, à Perth, qui se connecte à ses mines ainsi qu’à ses opérations ferroviaires et portuaires, où des ingénieurs, des analystes, des programmeurs et des techniciens guident à distance les opérations minières.

Shell : inventeur de champs de pétrole intelligent

Nommée entreprise pétrolière la plus innovante dans une enquête de Rigzone en 2016, Shell rapporte que ses champs de pétrole intelligents peuvent obtenir 10% de pétrole en plus et 5% de gaz en plus que les champs traditionnels. L’entreprise relie ses puits de haute technologie à un câble à fibre optique, qui permet aux employés distants de surveiller les opérations à distance. La société a récemment lancé une initiative de jumelage numérique pour une plate-forme offshore dans le sud de la mer du Nord.

Stanley Black & Decker : la technologie connectée pour la construction et au-delà

Le fabricant d’outils est un pionnier de l’IoT à plusieurs égards. La société, qui exploite 16 unités de fabrication, a déployé des technologies connectées pour tout, de la sécurité commerciale à ses installations de production en passant par l’outillage connecté utilisé dans les usines de ses clients. Le programme d’usine intelligente de la société à Reynosa, au Mexique, a entraîné une augmentation de 24% de la production de bois. Cependant, l’entreprise s’illustre plus particulièrement avec son initiative de localisation des matériels, qui utilise des signaux radio pour surveiller l’emplacement des outils, surveiller les progrès de la construction et se conformer aux règles de l’OSHA (Occupational Safety and Health Administration). La division DeWalt de la société lance également une initiative appelée “Construction Internet of Things”, qui utilisera un réseau maillé Wi-Fi et une plateforme IoT pour surveiller les travailleurs et l’équipement sur le chantier. Déjà, DeWalt a débuté un service de batterie connectée qui peut non seulement surveiller les niveaux des batteries, mais arrêter les outils si un voleur tente de les retirer d’une zone définie.


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